1、摘 要模具设计就是对需要加工出来的零件进行分析，设计一套模架，然后安装在注射机上， 经过一些步骤，最终加工出所需要的零件。为了能够顺利完成模具的设计，第一步就要分析塑件的尺寸、粗糙度等参数，确保生产出的塑件满足要求；然后考虑塑件的用处，选取最合适的材料进行加工；接着根据塑件的体积和设计过程中选取的腔数数目来选择注射 机；最后是对模具的布局以及各个系统进行详细的设计。这次毕业设计是针对齿轮联轴器的一次注塑模具设计。根据零件图，确定了这次设计的齿轮联轴器是工字型的，因此在抽芯机构的选择上采用侧抽芯机构。为了增加生产效率， 提高产量，在型腔布局上选用一模两腔的方式；为了不在加工成型的表面上留下痕迹，
2、推出的过程比较平稳，选取用推管将注塑成型的工件推出；冷却系统设计的是多条支路冷却水路。各部分的结构设计结束后，要再次确定所选取的注射机能否满足设计过程中需要的条件。最后整理好这次的设计过程以及当中涉及的计算过程，编写论文。关键词：模架；侧抽芯；推出；冷却AbstractPlastic mold design means analysis the product we would like to produce , design a set of mold ,then install the mold on the injection machine .After some steps ,we
3、can produce the part we need . In order to make sure the mold design is successful , firstly ,we need to analysis the size and roughness of the mold, so the parts we produced can meet the requirements ; then take the use of mold into consideration ,choose the best material to product ; next step is
4、choose the appropriateinjection according to the volume of parts and the number of cavity ; the last step is make a detailed design according to the layout of the part and every system .This topic is the gear coupling injection mold design. According to the part drawing , we can know the artifacts w
5、e need to design is h-shape , so we need to design side core-pulling mechanism to complete the mold core pulling. In order to increase the number of product and improve the efficiency of the product , the style of cavity layout is the double-cavity mold. In order to make the surface of part smooth a
6、nd the process of ejecting is steady, we choose the ejector sleeve to eject the part; we design a lot of branch as the cooling system. After finished every part of physical design, we need to make sure whether the injection can meet the requirement or not again. Finally , we should collating the pro
7、cess of design and calculation, write an essay.Key words : Die set , side core-pulling , eject, coolingIV目 录III摘 要IIIAbstractIV1 绪 论12. 塑件的分析32.1 塑件工艺性分析32.1.1 对于尺寸精度的分析32.1.2 脱模斜度分析42.1.3 表面粗糙度分析42.2 塑件材料分析42.2.1 ABS 塑料主要的性能指标：42.2.2 ABS 的注射成型工艺参数52.3 设计方案的确定52.4 塑件体积计算52.5 注射设备的选择63. 模具结构设计83.1 型腔
8、数目的确定83.2 分型面的确定83.3 成型零件的尺寸计算93.4 浇注系统的设计113.4.1 浇口设计113.4.2 浇口位置的选择113.4.3 浇口套的选用123.4.4 分流道的设计133.4.5 分流道的布置133.4.6 冷料井的设计133.5 导向机构的设计143.5.1 导柱的设计143.5.2 导套的设计153.5.3 导柱导套的布局163.6 推出结构的设计173.6.1 脱模力的计算173.6.2 推出机构的确定173.7 侧向分型和抽芯机构的设计173.7.1 抽拔距的计算183.7.2 斜导柱的安装形式与尺寸183.7.3 锁紧楔形式183.7.4 滑块的设计18
9、3.8 排气系统的设计183.9 冷却系统的设计184. 模具总体结构205. 注射机的校核215.1 注塑量的校核215.2 锁模力的校核215.3 模具高度的校核215.4 开模行程的校核216. 模具的安装试模22总结24参考文献25致谢261.绪论1 绪 论1.1 模具概述模具是制造业里不可或缺的一部分，他也对工业水平的提高做出了不可估量的作用。小到用来生产家中的电气设备，大到来制作交通工具的仪器仪表，都能看见模具制造的身影，因此它是产品制造中的中流砥柱，对我国的工业发展有着无法代替的作用,所以“工业之母”的美名也是名副其实。如今世界上的许多发达国家都已经陆续注重工业化的发展，例如工业
10、发达的德国率先提出了工业 4.0 的发展规划，而模具制造出来的产品大多数在利用率，精确度和复杂程度上都拥有明显的优势，因此，我国的工业化离不开模具的生产制造，模具生产制造的高水平也是检验一个国家的制造业是否发达的重要条件。模具大部分是用来生产塑料制品，塑料制品的原料极其丰富，并且与其他材料相比有着巨大的价格上的优势，不仅如此，当今社会，许多高端产品也十分依赖模具制造出的塑件产品，由此可以看出，模具的使用范围相当广泛。注射成型在模具生产中有着极其广泛的应用，他的具体工艺流程有主要分为两部分： 1，将原料投入塑料筒中，通过高温加热使其变成具有一定流动性和粘稠度的液体，2.经过相关工具使流体注入到型
11、腔中，最后使其成形变成塑件。注射成型之所以一直被广泛推崇， 是因为他有着很高的撑场效率的同时可以保证产品的质量，因此他在模具制造中有很高的地位。塑料注射成形工艺采用复制技术，按照模板复制制造出各种需要生产的工件，这种技术在大规模上的生产比较适合。尽管在设备上的成本投入比较大，但是其设备可以一直使用，加工的数量也比较多，所以，这种工艺仍然是一种经济快捷的方式，可以广泛地运用。忽视模具的重大作用也是我国工业长期比较落后的原因。但是人类的生活水平在这几年提高了许多，越来越多种类不同的塑件产品走入人们的生活，这是一针强心剂，使得模具在我国的快速发展成为必然。1.2 毕业设计主要内容及任务注射模设计的相
12、关工艺技术大部分和塑料的属性有关，可以归纳总结为两个方面：第一个方面是塑料冲模过程中的流动性，第二个方面是塑件最后冷却时的收缩率。这两个方面是注射模设计的开始和结尾，也决定了整个过程的成败。塑料熔体在模具流动过程中随着各种力而作定向流动。而且制作过程中会被挤压，加上不同塑料的收缩率不同这就使得在制作模具之前一定要了解塑料的相关重要的特性。（1） 调研、消化原始资料整理收集和成型工艺、机械加工等有关的书籍以及在互联网上查找得来的资料，这样10方便在设计时作参考。（2） 按照任务书的要求选择最恰当的注射机设计出来的模具要安装在注射机上进行工作，因此模具的设计要按照已经选择好的注射机来进行设计。在设
13、计之前，要按照任务书来选择适合的注射机，这样才能确保设计出的工件满足要求。(3) 拟定模具结构方案良好的模具结构能使成型设备的能力充分发挥出来，在工作范围内能满足塑件的工艺性要求和成本等要求，可以从塑件成型、型腔布置、选择分型面、确定浇注系统、温度系统和是否具有可行性等几方面考虑。(4) 模具装配图的画制此次的设计完成之后，为了其他人能够知道此次设计的工作原理，各个零部件的位置以及作用，需要绘制出装配图，以下几个要求需要在画制过程中注意： 清楚，仔细的修改绘制的草图； 画全草途中缺失的部分； 使用说明和技术要求必不可少； 复查图中的遗漏点； 视图的选择要合理。(5)零件图的画制为了很直观的让人
14、了解设计出的塑件，需要画制出零件图，在画制过程中同样有几个关键点需要注意： 非标准件需要画出零件图； 零件的结构顺序要保持一致； 不能缺少表面粗糙度和公差的标注； 要有使用说明和技术要求。(6)编写设计说明书此次设计任务全部结束后，按照自己所设计的各种内容来进行论文的编写。2.塑件的分析2.塑件的分析2.1 塑件工艺性分析在这次毕业设计中，选取的齿轮联轴器的齿数为 24，模数为 1.5。零件模型和零件图分别如下面两幅图所示。图 2-1 齿轮联轴器模型2.1.1 对于尺寸精度的分析图 2-2 齿轮联轴器零件图大多数情况下，塑件都是采用的 5、6、7 三种精度。在此次设计中，选用了七级精度。总体而
15、言，通过模具加工出来的塑料制件的表面精度会比模具的表面精度低一两级。如果在制作过程里，塑件表面没有出现瑕疵，那么最终塑料成型制品的表面粗糙度就取决于模具的光洁度，此次设计的塑件表面光滑度 Ra 为 6.3m。对于需要加工成型的塑件来说，壁厚过大会浪费材料，壁厚太小则零件容易被损坏， 因此壁厚对于塑件的设计也较为重要。参照 ABS 材料塑件的最小壁厚，我们知道：当设计制作流程不足 50mm 的塑件时，至少要保证塑件的壁厚不能低于 0.8mm，一般制件的壁厚则是要在 2.4mm 以上，比较大型的制件不能低于 2.4mm。在此次设计中，我们可以选取2mm 的壁厚来进行设计加工。2.1.2 脱模斜度分析当型腔里的熔料经过冷却系统降温后会逐渐成型，此时成型的塑料会包裹住型芯，在脱模时面对的阻力也变得特别大。为了能够顺利地进行脱模，要设计出一定的斜度。一般只有当塑件的高度很小时，才能忽略脱模斜度。因为此次设计的齿轮联轴器的高度是 75mm, 因此要考虑脱模斜度。在本次的设计
