Ⅰ-Ⅳ档变速叉零件加工工艺规程及钻M10螺纹孔夹具设计.zip

机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号 机械加工工序卡片产品名称 档拨叉零(部)件名称档拨叉共 7 页第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号30扩孔 45毛坯种类毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每台件数精密铸件11设备名称摇臂钻床3025Z同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工序工时工位器具编号工位器具名称准终单件8.64s工步工时工 步 号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数机动 辅助1钻 M10 螺纹孔硬质合金锥柄麻花钻头921.6926.40.331718.64s检 验 工 序 卡产品型号零(部)件图号检 验 工 序 卡产品名称档拨叉零(部)件名称档拨叉共 7 页第 7 页车 间工序号工序名称材料牌号 55检验 45检 验 技 术 要 求1、各量具在校验合格期内，无损坏。2、检验前将检验部位擦拭干净，放于方便检验的位置。3、认真做好检验记录。序号检 验 项 目检验百分数量具种类规 格精度等级备 注1外观检验2轮廓尺寸卡规3叉脚宽度游标卡尺416 孔公差内径千分尺5M10 孔塞规6E 槽游标卡尺7各加工面的表面粗糙度粗糙度比对样块机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零(部)件图号机械加工工艺过程卡片产品名称零(部)件名称-档变速叉共 1 页第 1 页材料牌号45毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工时工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备准结 单件5扩孔 修正（扩孔），以24 外圆轮廓面为定位基准面Z3040专用夹具、扩孔钻，内径千分尺10铣削 叉脚凸台面，以16 孔的下端面为定位基准X63 卧铣专用夹具、圆柱铣刀，带表卡尺15钳去除叉口毛刺平锉20热叉口两爪 20 长度上两面高频淬火，硬度HRC45-53，淬硬层深度不小于 1mm25磨叉口侧面 Ra6.3 及凸台面 Ra3.2M713030扩孔 以8.5 麻花钻钻 M10 的螺纹孔Z3040专用夹具、扩孔钻，带表卡尺35钳以 M101 丝锥攻丝10 孔M10X1 丝锥40铣铣 E 槽，以16 孔及24 外圆轮廓定位X52 立铣专用夹具、圆柱铣刀，游标卡尺45扩铰 16 孔，以24 外圆轮廓定位Z3040专用夹具、扩孔钻，内径千分表50热高频淬火 E 槽表面，HRC45-53，深度大于 1mm55检终检M101 塞规，卡尺，内径千分表等。机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号 机械加工工序卡片产品名称 档拨叉零(部)件名称档拨叉共 7 页第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号30扩孔 45毛坯种类毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每台件数精密铸件11设备名称摇臂钻床3025Z同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工序工时工位器具编号工位器具名称准终单件8.64s工步工时工 步 号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数机动 辅助1钻 M10 螺纹孔硬质合金锥柄麻花钻头921.6926.40.331718.64s检 验 工 序 卡产品型号零(部)件图号检 验 工 序 卡产品名称档拨叉零(部)件名称档拨叉共 7 页第 7 页车 间工序号工序名称材料牌号 55检验 45检 验 技 术 要 求1、各量具在校验合格期内，无损坏。2、检验前将检验部位擦拭干净，放于方便检验的位置。3、认真做好检验记录。序号检 验 项 目检验百分数量具种类规 格精度等级备 注1外观检验2轮廓尺寸卡规3叉脚宽度游标卡尺416 孔公差内径千分尺5M10 孔塞规6E 槽游标卡尺7各加工面的表面粗糙度粗糙度比对样块机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零(部)件图号机械加工工艺过程卡片产品名称零(部)件名称-档变速叉共 1 页第 1 页材料牌号45毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工时工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备准结 单件5扩孔 修正（扩孔），以24 外圆轮廓面为定位基准面Z3040专用夹具、扩孔钻，内径千分尺10铣削 叉脚凸台面，以16 孔的下端面为定位基准X63 卧铣专用夹具、圆柱铣刀，带表卡尺15钳去除叉口毛刺平锉20热叉口两爪 20 长度上两面高频淬火，硬度HRC45-53，淬硬层深度不小于 1mm25磨叉口侧面 Ra6.3 及凸台面 Ra3.2M713030扩孔 以8.5 麻花钻钻 M10 的螺纹孔Z3040专用夹具、扩孔钻，带表卡尺35钳以 M101 丝锥攻丝10 孔M10X1 丝锥40铣铣 E 槽，以16 孔及24 外圆轮廓定位X52 立铣专用夹具、圆柱铣刀，游标卡尺45扩铰 16 孔，以24 外圆轮廓定位Z3040专用夹具、扩孔钻，内径千分表50热高频淬火 E 槽表面，HRC45-53，深度大于 1mm55检终检M101 塞规，卡尺，内径千分表等。 设 计 说 明 书 设 计 说 明 书 题 目：-档变速叉零件加工工艺规程及钻M10螺纹孔夹具设计 题 目：-档变速叉零件加工工艺规程及钻M10螺纹孔夹具设计 类 别：类 别：年级专业：年级专业：姓 名 姓 名：课 程 设 计 任 务 书课 程 设 计 任 务 书 一、题 目：-档变速叉-档变速叉零件加工工艺规程 及钻M10螺纹孔钻M10螺纹孔夹具设计 二、时 间：自三、要 求：1编制-档变速叉-档变速叉加工工艺规程(三张卡)。2绘制-档变速叉-档变速叉零件图一张。3绘制夹具结构装配图一张。4.编写设计说明书一份。学生姓名：指导教师：下达 时间：目 录序言序言 第第 1 章章 零件的工艺分析零件的工艺分析 1.1 零件的功用 1.2 零件的工艺分析第第 2 章章 零件的工艺路线的拟订零件的工艺路线的拟订 2.1 毛坯的选择2.2 定位基准的选择2.3 表面加工方法的选择2.4 工艺路线的拟订第第 3 章章 主要工序设计主要工序设计 3.1 工序设计3.2 工序设计第第 4 章章 夹具设计夹具设计 4.1 任务与要求 4.2 定位方案设计1.定位基准的选择；2.定位元件的布置；3.定位误差分析与计算 4.3 夹紧方案的设计 1.夹紧力计算；2.夹紧元件设计与校核4.4 夹具操作使用说明结束语结束语参考文献参考文献河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸 序 言序 言机械制造技术基础课程设计是我们融会大学所学的机械制造技术基础 的知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造技术基础课程设计，应该得到下述各方面锻炼：1、能熟练的运用机械制造技术基础的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。融汇贯通，结合实际零件的具体功用，设计出高效、省力，既能经济合理又能保证加工质量的夹具。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册及图表资料，或者查询相关资料等方式，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。共 16 页第 1 页 河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸 第1章 零件的工艺分析第1章 零件的工艺分析 1.1 零件的功用如图所示的-档变速叉的作用就是拨动同步器的齿环，以达到各个档位的分离和结合，实现换挡变速的功能。为实现换挡、变速功能，其叉轴孔和变速叉轴有配合要求，因此加工精度高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷。为增强其耐磨性，采用局部高频淬火，硬度为HRC45-53.为了保证换挡叉换挡时 共 16 页第 2 页河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸 叉脚受力均匀，要求叉脚两端面与孔16有垂直度要求为0.01mm。换挡叉用螺钉定位，螺纹孔为M10.1.2 零件的工艺分析 从拨叉的零件图可知，该零件的材料为45钢，整体精铸成型。此变速叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据要求采用常规的加工工艺均可保证。其主要加工表面和技术要求为：（1）16的孔的上偏差为+0.06，下偏差为-0，孔的内表面的粗糙度为6.3.鉴于此，可采用12的麻花钻钻孔，再用10的立铣刀进行扩孔。（2）以15mmE槽侧零件的右端面为基准而加工的叉口厚度为7mm，其上公差为-0.28，下公差为-0.37，为过盈配合，表面粗糙度为3.2，要求较高。可直接用三面刃铣刀加工保证尺寸要求，然后进行热处理，之后粗磨叉口两侧面及凸台面，再进行精磨叉口侧面。选择以16孔下端面为定位基准，加工时保证叉口上下端面与其垂直度要求为0.01.（3）以零件的右端面为基准的15mm拨槽的上公差为+0.3，下公差为-0，其中心距离右端面为140.1，槽身内表面要求粗糙度为6.3，其槽底距16孔中心为13mm.可采用16孔与右端面结合定位，采用立铣刀进行加工。（4）以16孔为基准的M101的螺纹孔，先采用8.5的麻花钻钻孔，再采用10的丝锥攻丝完成。由零件图可知，该零件主要要求保证16孔和叉口上下两端面之间的垂直度要求。以16孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可保证其垂直度的要求。共 16 页第 3 页河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸 第2章 零件的工艺路线的拟订第2章 零件的工艺路线的拟订 2.1 毛坯的选择零件材料为45钢，结构比较简单。考虑到其在工作中经常受交变载荷及冲击性载荷的作用，生产类型为批量生产，故采用精密模锻毛坯，以使内部金相组织多表示出来的机械性能满足工作要求，保证零件工作可靠，也可提高生产效率。毛坯公差参考GB/T12362-2003钢质模锻件公差及加工余量。2.2 定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会出许多问题，甚至会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。由零件工艺分析可知：16孔中心是加工10孔、15mm槽及叉口的设计基准。2.2.1 粗基准的选择：粗基准的选择重点考虑如何保证各加工表面有足够的余量，及保证不加工表面与加工表面之间的尺寸、位置符合图纸设计要求。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。要保证叉口凸台面与16孔的垂直度，所以应以16孔的外圆表面为粗基准。2.2.2 精基准的选择：精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。故精基准选择重点是考虑保证零件的加工精度、减少误差，装夹方便、准确。依据“基准重合”原则、“基准统一”原则和定位可靠性原则，减少尺寸换算，加工10 孔时以16 孔为主要定位基准，加工叉口各表面时以16孔的下端面为主要定位精基准，并辅以其它表面定位，在加工中采用专用夹具夹持。共 16 页第 4 页河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸河 南 科 技 大 学 课 程 设 计 说 明 书 用 纸 2.3 表面加工方法的选择 由零件图和工艺分析可知，该零件的加工表面主要有四组：第一组是16 孔的加工。考虑到该孔直径较小，不宜铸造成型，故需要铸造成实心，然后先扩孔再扩铰，以24 外圆右端面定位，采用专用夹具加工；第二组是 15mm 的 E 槽。采用16 孔与 24 外圆右端面组合定位的方式，采用专用夹具，采用立铣刀多次加工。因 E 槽底与16 孔中心的距离是 13mm，不宜直接测量，需计算好相关尺寸链；第三组是 M101 的螺纹孔。由于叉头采用整体铸造成型，且该螺纹孔与16 孔相通，孔深达 17mm，可在加工16 孔之后先扩后铰的方式进行加